استفاده بهینه «ارفع» از زمان توقف فعالیت کارخانه

این مجموعه در سال ۱۳۸۵ به عنوان پروژه ای که بیشتر سهام آن متعلق به سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی (ایمیدرو) بود؛ کار خود را آغاز کرد و سازمان ایمیدرو در سال ۱۳۸۹ سهام خود را از طریق سازمان خصوصی سازی واگذار کرد و در سال ۱۳۹۲ شرکت آهن و فولاد ارفع با پذیرفته شدن در سازمان بورس ایران به یک شرکت سهامی عام تبدیل شد. سال ۱۳۹۱، این شرکت عملیات تولیدی خود را با راه اندازی واحد تولید آهن اسفنجی با ظرفیت ۸۰۰ هزار تن در سال آغاز کرد، بعد از یک سال واحد شمش فولادی خود را نیز با ظرفیت ۸۰۰ هزار تن در سال راه اندازی نمود.

در حال حاضر شرکت آهن و فولاد ارفع، ۵ درصد از تولید فولاد کشور را در اختیار دارد و ۱۳۰۰ نفر به طور مستقیم در این مجموعه مشغول به کار هستند. واحد های تولیدی شرکت فولاد و آهن ارفع شامل واحد احیای مستقیم با ظرفیت ۱.۲ ملیون تن، واحد فولاد سازی با ظرفیت یا ملیون تن در سال، پست عظیم برق ۴۰۰/۲۳۰کیلو وات، پست داخلی برق ۲۳۰/۳۳/۱۰کیلو وات، واحد تولید اکسیژن و ازت و آرگون و واحد کنترل کیفیت و آزمایشگاه ها می شود که واحد احیای مستقیم با ظرفیت ۱.۲ ملیون تن به تازگی با طرح توسعه ای و در زمانی کوتاه به این ظرفیت رسیده است و پروژه افزایش ظرفیت ۵۰درصدی واحد احیای مستقیم از ۸۰۰ هزارتن به ۱.۲ میلیون تن در سال با موفقیت اجرایی شد.

مهندسی اساسی پروژه افزایش ظرفیت، از ابتدای سال۱۳۹۸ توسط شرکت کوپه استیل ژاپن آغاز شد اما در ادامه به علت اعمال تحریم، شرکت ژاپنی از ادامه کار امتناع کرد و ادامه فعالیت های مهندسی اساسی و انجام طرح تفضیلی توسط مهندسین ایرانی انجام شد. واحد تولید آهن اسفنجی شرکت، برای اجرای پروژه افزایش ظرفیت در ابتدای مهرماه سال جاری متوقف شد و عمده فعالیت های انجام شده قبل از توقف کارخانه شامل اجرای غبارگیری های جدید و کولینگ تاور جدید، اجرای ناحیه بلوثر جدید و استخر لجن جدید، اجرای استراکچر و نمگیری های Top Gas Scrubber و فونداسیون های کیسینگ رکوپراتور، عملیات پایپینگ و برق قابل انجام، اجرای اتاق ترانس و نصب و راه اندازی ترانس جدید و اسپول سازی پایپینگ زمان توقف، پیش مونتاژ استراکچر و بخشی از تقویت نوار نقاله شارژ کوره بود.

از ویژگی های برجسته این پروژه راندمان کاری شاخص SPI ۱۰۰درصد درطول اجرای پروژه است. ابتدای توقف، طی جلسات هماهنگی با حضور کلیه ارکان طرح، به صورت روزانه زمانبندی، انحرافات از برنامه برنامه های جبرانی، مشکلات و موانع اجرای کار و… بررسی و به منظور تحقق برنامه زمانبندی، راهکارهای لازم جهت اجرا به پیمانکاران اجرایی ابلاغ می شد. به طوری که از ابتدای پروژه تا پایان، نمودار برنامه ای و واقعی با هم منطبق بودند.

شرکت آهن و فولاد ارفع از زمان توقف کارخانه نیز استفاده بهینه کرد و در این مدت زمان کنترل اجرای فعالیت های زمان توقف، برنامه زمان بندی شامل کلیه فعالیت‌های قابل انجام در پایین‌ترین سطح ممکن به صورت چک لیست و برای ۲۴ ساعت کار در شبانه روز را تهیه نمود به طوریکه کلیه فعالیت ها به صورت ساعتی برنامه ریزی شده و برای هر فعالیت منابع مورد نیاز در برنامه ثبت گردید.

مطابق برنامه زمان بندی و گزارش های روزانه، ۳۰۵ هزار نفر ساعت در زمان توقف نیروی مستقیم در سایت فعالیت داشتند. از این تعداد نیروی مستقیم ۳۰ درصد نیروی ستادی شامل نیروهای پیمانکار، مشاور، بهره بردار و کارفرما در سایت فعال بود و در مجموع حدود ۴۰۰هزار نفر ساعت، نیرو در زمان توقف در سایت مشغول بوده اند‌.

در ناحیه رکوپراتور، کیسینگ ها و تیوپ باندیل ها و لوله کشی های هوا، گاز طبیعی و گاز احیاء و بخش عمده استراکچرهای موجود دمونتاژ و مجددا اجرا شد و در ناحیه ریفرمر، در قسمت بالای ریفرمر کلیه داگ لگ ها دمونتاژ، اصلاحات نسوز انجام و مجددا نصب شد و همچنین در باکس ریفرمر کلیه تیوپ ها تعویض گردید، تعویض و اصلاح نسوز باکس ریفرمر و تعمیرات بدنه و گلدانی مشعل های ریفرمر نیز همزمان انجام شد. در قسمت زیر ریفرمر کلیه خطوط فیدگس و سیستم های تعلیق دمونتاژ و تجهیزات جدید مجددا اجرا گردید و اوریفیس های خط هوا، دمونتاژ و اصلاح و مجددا نصب شد.

در ناحیه بلوثر کمپرسورهای پروسس و کمپرسور کولینگ به همراه سایلنسرهای آن ها دمونتاژ و با تجهیزات جدید جایگزین شد. در ناحیه کوره اصلاحات برروی Top Gas Scrubber و Cooling Gas Scrubber انجام گردید و در کلیه نواحی متناسب با تغیرات انجام شده اصلاحات برق ابزار دقیق و پایپنیگ نیز انجام شد. همچنین عملیات نسوز کاری و عایق کاری بر روی تجهیزات جدید و مواردی که نیاز تعمیرات و اصلاح داشته اند در طی توقف انجام شد.

اجرای به موقع این طرح عظیم در این مقطع زمانی، علاوه بر هم‌پوشانی بخش زیادی از هزینه ها، صرفه جویی مالی چشمگیری به همراه داشته و با توجه به بهره برداری از واحد احیاء مستقیم و به منظور حداقل نمودن زمان توقف کارخانه، لیست کلیه فعالیت های قابل انجام قبل از توقف و فعالیت های دارای ریسک کمتر که امکان اجرا در زمان بهره برداری از پلنت احیاء را دارا بودند، تهیه شده بود و در این بازه زمانی پروژه به اجرا رسید.