راهکاری برای کاهش قیمت تمام شده خودرو

صنعت خودروسازی ایران، پس از صنعت نفت بزرگ‌ترین صنعت در کشور به شمار می‌رود. خوشبختانه پس از اقداماتی که خودروسازان ایرانی انجام داده اند، موفق به تولید بیش از هزار و سیصد دستگاه خودرو در سال شده ایم.

در سال ۸۹ ایران از لحاظ سرعت رشد صنعت خودرو مقام پنجم دنیا را پس از چین، تایوان، رومانی و هند کسب کرد، اما در چند سال گذشته انتقادات فراوانی به کیفیت و قیمت خودرو‌های ایرانی وارد شده که ناشی از افزایش تصادفات جاده ای است و باعث شد مقداری در ساخت خودرو کند پیش رویم.

در ۱۰ سال گذشته اتفاقات مختلفی در صنعت خودرو رخ داده است، از تولید اولین خودرو پسابرجامی در کشور گرفته تا لغو مصوبه ممنوعیت شماره‌گذاری خودرو‌های پرمصرف و ابلاغ ضوابط جدید واردات خودرو و حواشی بسیار آن، همه و همه، باعث شد تا حاشیه‌ها برای صنعت و بازار خودرو در کشور زیاد باشد.

یکی از اصلی‌ترین مسائل در حوزه این صنعت، افزایش قیمت خودرو بود که باعث ایجاد حواشی زیادی در بازار شد. قیمت خودرویی که زمانی ۳۷ میلیون تومان به بازار ارائه می‌شد به ۱۰۰ میلیون تومان رسید که در این بین برخی از افراد، خودروسازان را مقصر گرانی خودرو می‌دانستند در حالی که علت‌های زیادی برای این افزایش قیمت وجود دارد.

ساخت و طراحی یک خودرو، یک فرایند سخت و دقیق بوده که شرکت‌های خودروسازی با تکیه بر تجربه خود و با انتخاب مواد اولیه و مصرفی مناسب در ساخت، نمونه‌هایی مناسب و کاربردی را به بازار‌های جهانی ارائه می‌کنند. خودروسازان طی مراحل طراحی و تولید خودرو‌های خود باید فاکتور‌ها و موارد زیادی را در نظر بگیرند از جمله این موارد می‌توان به وزن نهایی خودرو، قدرت و استحکام بدنه، کیفیت ساخت و سهولت انجام تعمیرات و نگهداری اشاره کرد.

خودرو‌هایی که از مواد اولیه و باکیفیت در ساخت ابزار و ادوات خود استفاده می‌کنند، در کنار وزن پایین، از استحکام مناسب و بدنه پر قدرتی نیز برخوردار هستند. خودروسازان در مواردی از ترکیب چندین ماده اولیه مختلف استفاده کرده که این امر هم موجب زیبایی و کارایی بهتر خودرو شده و هم قیمت خودرو را به میزان قابل توجهی پایین می‌آورد.

باید به این نکته اشاره کرد که قیمت مواد اولیه از جمله فولاد، آلومینیوم، پلاستیک، فایبرگلاس، کربن، چرم، منیزیم و... در قیمت نهایی یک خودرو تاثیرات به سزایی دارد. موادی که در سال‌های مختلف تغییر قیمت زیادی داشته و به نوعی این افزایش قیمت ها چراغ خاموش حرکت کرده اند.

ظهور فناوری‌های جدید در صنعت خودرو

ظهور فناوری‌های جدید در این صنعت، باعث شد این مواد نیز به شیوه‌های جدیدی به کار گرفته شود، اما علاوه بر در نظر گرفتن ایمنی، مدل و شرکت خودروساز، قیمت آن نیز مورد قابل توجهی است که خریداران بسته به سقف در نظر گرفته شده نسبت به خرید اقدام می‌کنند.

مازیار بیگلو دبیر انجمن قطعه سازان گفت: زمانی که از قیمت نهایی یک خودرو صحبت می‌شود افراد دم از قیمت سرسام آور آن می‌زنند در حالی که باید گفت هزینه مواد اولیه باعث این افزایش قیمت شده است.

او با بیان اینکه طبق بررسی‌های به عمل آمده طی ۱۰ سال اخیر قیمت محصولاتی نظیر سرب، پلیمر‌های پلاستیکی و کائوچوی طبیعی گران شده که به معنای افزایش هزینه‌های تولید خودروسازان است،گفت: تمامی مواد اولیه استفاده شده در ساخت یک خودرو نقش بسیار زیادی را در تعیین قیمت ایفا می‌کنند.

حال به بررسی قیمت مواد اولیه استفاده شده در خودرو طی سال های ۹۵ تا ۹۹ می‌پردازیم. در سال ۹۵ خودرویی، چون ۲۰۶، ۲۸ میلیون تومان به فروش می‌رفت که این قیمت کم ناشی از عرضه مواد اولیه با قیمت پایین‌تر بود و اکنون این خودرو حدود قیمت ۱۷۰ میلیون تومانی دارد که باز هم ناشی از افزایش قیمت مواد اولیه است.

فولاد، بیشترین کاربرد را در تولید یک خودرو دارد

دبیر انجمن قطعه سازان با بیان اینکه فولاد، یکی از موادی است که بیشترین کاربرد را در تولید یک خودرو دارد، ادامه داد: این فلز، از قدرت بالایی برخوردار بوده و در کنار قیمت پایین و قابلیت فرم دهی نسبتا ساده، تقریبا به نوعی در تمامی خودرو‌های موجود در بازار استفاده می‌شود.

بیگلو با اشاره به کاربردهای فولاد در صنعت خودرو، گفت: فولاد در ساخت قطعاتی مانند سقف خودرو، شاسی، چرخ ها، ترمزها، سیستم اگزوز و موتور استفاده زیادی می شود و می توان گفت پر کاربردترین قطعه برای ساخت خودرو است و به همین دلیل با افزایش قیمت این کالا، قیمت خودرو نیز افزایش یافت.

او با تاکید بر اینکه قیمت فولاد طی سال‌های متوالی افزایش داشته است به طوری که این محصول در سال ۹۷، ۱۷۰۰ تومان بوده که در سال گذشته به ۶ هزار تومان رسیده است، گفت: این امر نشان از افزایش ۲۰۰ درصدی نرخ فولاد دارد. همچنین قیمت آلومینیوم از ۸ هزار تومان به ۲۲ هزار تومان رسیده است که تمام این موارد در قیمت نهایی یک محصول تاثیر دارد.

میزان مصرف فولاد در ساخت خودرو

حمیدرضا رستگار، رئیس اتحادیه فروشندگان آهن و فولاد گفت: فولاد نقش زیادی در ساخت و بومی سازی یک خودرو دارد. در خودروسازی از فولاد در ساخت قطعاتی مانند شاسی، ترمز، موتور، سیستم اگزوز، سقف خودرو، صفحات بدنه، ستون، در و سقف ها استفاده می‌شود.

او در خصوص جزئیات استفاده از فولاد در ساخت و طراحی خودرو، بیان کرد: به طور حدودی می توان گفت که ۳۴ درصد از فولاد در ساختار بدنه، پانل‌ها، در‌ها و در‌های صندوق عقب برای مقاومت بالا و جذب انرژی در صورت تصادف استفاده می‌شود.

این مقام مسئول ادامه داد: ۲۳ درصد از فولاد، متشکل از چدن بلوک موتور و فولاد کربن قابل استفاده برای چرخ دنده‌های مقاوم در برابر سایش است، همچنین ۱۲ درصد فولاد برای استفاده از نوار فولادی با استحکام بالا در حالت تعلیق قرار دارد در نتیجه می توان گفت قیمت فولاد و نوع آن به شدت در طراحی یک خودرو موثر است.

رئیس اتحادیه فروشندگان آهن و فولاد افزود: مقداری هم فولاد در چرخ‌ها، لاستیک‌ها، مخزن سوخت، سیستم فرمان یافت می‌شود.

رستگار با بیان اینکه فولاد‌های پیشرفته با استحکام بالا اکنون تقریبا برای هر طراحی وسیله نقلیه جدید استفاده می‌شوند، گفت: فولادهای پیشرفته به اندازه ۶۰ درصد ساختار بدنه وسایل نقلیه امروزی را طراحی می‌کند که سبک‌تر و طراحی بهینه شده برای وسیله نقلیه است که باعث افزایش ایمنی و بهبود راندمان سوخت می‌شود.

بر این اساس می توان گفت از خودروهای فرسوده نیز می توان در تهیه فولاد استفاده کرد و این رویه باعث کاهش قیمت خودرو می شود.

داوود کریمی نایب رئیس انجمن اسقاط و بازیافت خودرو‌های فرسوده کشور در خصوص تاثیر صنعت اسقاط بر تامین مواد اولیه موردنیاز خودروسازان تصریح کرد: آلیاژ‌های فلزی و خروجی اسقاط به صورت غیرمستقیم به کارخانه ذوب فولاد راه یافته و مواد اولیه این کارخانجات محسوب می‌شود و از سوی دیگر خودروساز مصرف‌کننده ورق‌های فولادی است.

او افزود: آلیاژ‌های فلزی پس از ذوب به عنوان مواد اولیه به خطوط تولید صنعتگران و تولیدکنندگان رفته و چدن، آلومینیوم، روی، سرب و پلاستیک حاصله به صورت غیرمستقیم در خدمت تامین مواد اولیه صنعت خودرو قرار می‌گیرد.

نایب رئیس انجمن اسقاط و بازیافت خودرو‌های فرسوده کشور در خصوص تاثیر افت فعالیت اسقاط بر تامین مواد اولیه صنایع از جمله صنعت خودرو گفت: در حال حاضر بر اساس آمار وزارت صمت، سالیانه ۳۲ میلیون تن فولاد در کشور تولید می‌شود و برای اینکه گندله و سنگ معدن قابلیت تبدیل و ذوب شمش فولاد را داشته باشد، باید ۱۲ تا ۲۰ درصد از ۳۲ میلیون تن فولاد که قریب به ۷ میلیون تن می‌شود، متشکل از ضایعات آهنی و ۸۰ درصد گندله و سنگ آهن باشد که همان سرریز کوره است.

کریمی با بیان اینکه استفاده از ضایعات آهن برای خطوط تولید اجتناب ناپذیر است، ادامه داد: صنعت فولاد کشور نیازمند سالیانه ۷ میلیون تن ضایعات آهن است در حالی که ضایعات آهنی که در سطح کشور از محل تخریب ساختمان‌ها، ضایعات فلزات خانگی و ضایعات فلزات خودرو به دست می‌آید در مجموع به ۳.۵ میلیون تن هم نمی‌رسد.

صنعت فولاد صنعتی مستقل است. هم اکنون نرخ رشد مصرف آلومینیوم، لاستیک و پلاستیک در خودروسازی رو به افزایش است همچنین خودرو‌ها از حالت مکانیکی به الکترونیکی گرایش پیدا کرده‌اند، در واقع استفاده از مواد قدیمی به‌کار برده شده در خودروسازی به سمت مواد جدید در حال تغییر است که این تغییر و تحولات باید در صنعت خودروسازی کشور مد نظر قرار گیرد.