غوغای فولاد در ایران

صنعت فولاد یکی از صنایعی است که نقش مهمی در رشد و توسعه کشورهای پیشرفته صنعتی ایفا کرده است. همواره مصرف سرانه فولاد به عنوان یکی از شاخص های رشد و توسعه کشورها مورد ارزیابی قرار می گیرد.

در ایران نیز همانند سایر کشورها، این صنعت به دلیل ایجاد اشتغال، صرفه جویی ارزی و ایجاد تحرک در صنایع پایین دستی از اهمیت بالایی برخوردار است.

لذا لازمه ثبات این شاخص‌ها، توسعه پایدار است. توسعه پایدار عرصه نوینی است که به سیاست و ساز وکارهای اجتماعی- فرهنگی، رونق اقتصاد، تجارت و صنعت، حمایت از محیط زیست و هم زیستی با طبیعت، توجه به حقوق برابر انسان ها در عرصه های داخلی و بین المللی به طور همزمان می پردازد.

فولاد یکی از محصولات صنعتی بسیار مهم است که شاید بتوان گفت در همه صنایع دیگر کاربرد دارد و بدون آن نمی‌توان چرخ صنایع بزرگ و کوچک در کشور را چرخاند.

بدین ترتیب این کالا بسته به میزان و هزینه‌های صورت گرفته برای تولید، می‌تواند به عنوان یک کالای استراتژیک یا هزینه‌بر مد نظر قرار بگیرد، اما کارشناسان می‌گویند فرایند تولید و نوع تولید باید در راستای توسعه پایدار باشد.

به عبارت دقیق‌تر محاسبه هزینه تولید و درآمد حاصل از آن می‌تواند نشان دهد که آیا این محصول یک محصول استراتژیک است یا خیر؟ در ارزیابی‌های جدید بسته به این که یک کالا با چه شیوه‌ای تولید شده، در چه مکانی تولید شده، با چه اثرات زیست‌محیطی تولید شده و ... جملگی در تعیین ارزیابی از اهمیت بسیار زیادی برخوردارند.

اولین شاخص در حوزه مطلوبیت تولید فولاد و قرار گرفتن آن در زمینه توسعه و پیشرفت، توجه به رعایت شاخص‌های محیط‌زیستی و نخستین نکته در مورد شرکت‌های تولید فولاد توجه به میزان مصرف آب و آلایندگی‌های محیط‌زیستی است.

فولاد به‌طور سنتی از طریق حرارت دادن آهن تا سرخ شدن و سرد کردن دفعی آن در آب سرد تولید می‌شود. اکنون اگر قرار باشد این شیوه در رابطه با تولید انبوه هم مورد استفاده قرار بگیرد، به‌طور یقین نیازمند آب فراوان است. اگرچه این روش ساده در صنعت به کار گرفته نمی‌شود اما باید توجه داشت که در دهه ۱۹۶۰ میزان مصرف آب به ازای هر تن تولید فولاد بسیار زیاد بوده است.

به استناد تحقیقات انجام شده توسط «اوتیس» و «والین» در سال ۱۹۶۷، به ازای تولید هر تن فولاد در دهه ۱۹۶۰ میلادی نزدیک به ۳۴ هزار گالن آب (معادل ۱۲۸.۵ مترمکعب و هر گالن آب معادل ۳.۷۸ لیتر) نیاز بوده است اما به تدریج و با پیشرفت صنایع و به روز شدن تکنولوژی تولید، این میزان بسیار کمتر شده و برای مثال در کشوری مانند ایالات متحده که از بزرگ‌ترین تولیدکنندگان فولاد در جهان محسوب می‌شود، به ۶۸۰ گالن (۲.۵ مترمکعب) در ازای هر تن فولاد می‌رسد. این موضوع با توجه به استقرار صنایع فولاد در ایران که بیشتر وارداتی و از کشورهای توسعه یافته و از اواخر دهه ۹۰ میلادی به ایران وارد شده‌اند بسیار مهم و جالب توجه است.

بیشترین تراکم و به نوعی بیشترین نوع صنایع «آب‌بر» کشور در فلات مرکزی ایران قرار دارند که به عنوان یکی از کم‌آب‌ترین و خشک‌ترین استان‌های کشور هم شناخته می‌شوند بررسی اطلاعات نشان می‌دهد اکنون در ایران به ازای تولید هر تن فولاد، ۲۳۰ هزار لیتر آب(۲۳۰مترمکعب) مورد نیاز است.

این آمار و اطلاعات نشان می‌دهد برخی صنایع فولاد کشور فناوری روزآمدی برای کمتر مصرف کردن آب ندارند. البته این امر به این معنی نیست که همه کارخانه‌های فولاد کشور به همین شیوه عمل می‌کنند و به طور قطع تعدادی از کارخانجات هم هستند که تکنولوژی جدیدتری داشته و میزان آب کمتری مصرف می‌کنند.

آمار و اطلاعات در رابطه با میزان تولید فولاد در ایران نیز بسیار متفاوت است؛ طبق آمار به دست آمده از تارنمای «انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران»، در سال ۱۳۹۹ میزان تولید محصولات فولادی برابر با ۵۲ میلیون و ۳۳۰ هزار تن بوده که این میزان به علاوه میزان تولید محصولات آهن اسفنجی که برابر با ۳۱ میلیون و ۱۸۹ هزار تن است، رقمی بیش از ۸۳ میلیون و ۵۱۹ هزار تن را نشان می‌دهد.

به استناد نتایج گزارشی که در سال ۲۰۱۱ و در یک اَبَر پروژه بین‌المللی در زمینه مدیریت مصرف آب در صنعت فولاد با محوریت انستیتوی بین‌المللی آهن و فولاد با مشارکت مجتمع بزرگ تولید آهن و فولاد از پنج قاره جهان با سطوح فن‌آوری و نیز اقلیم آب‌وهوایی متنوع در دو سال اجرا شد، به‌طور متوسط ۱.۵ درصد از آب مورد نیاز در صنعت فولاد بازیافت شده و به خطوط تولید بازگشته و ۳ درصد به طور معمول به صورت بخار و ضایعات دیگر هدر رفته و بقیه دور ریز می‌شود.

این موضوع به این معناست که صنایع فولاد یکی از کارخانجاتی است که بیشترین میزان مصرف آب را داشته و به نوعی قاتل ذخایر آب در کشور است.

باید توجه داشت که صنایع فولاد عمدتا آب مورد نیاز خود را از منابع سطحی و یا زیرزمینی تامین می‌کنند که این موضوع با توجه به شرایط کشور و استقرار صنایع فولاد در کشور بسیار قابل تامل است. بر اساس آمار دقیق «انجمن تولید کنندگان فولاد ایران»، تعداد کل کارخانجات تولید کننده فعال فولاد و آهن در کشور ۲۱۲ شرکت است. از این تعداد، فقط ۲۸ کارخانه در استان «یزد»، قرار دارند که بالاترین میزان تمرکز استانی صنایع فولاد و ذوب‌آهن در کشور است. بعد از یزد، استان «اصفهان» با جای دادن ۲۰ کارخانه فولاد و ذوب‌آهن، در جایگاه دوم استقرار این صنایع در کشور است.

با نگاهی به وضعیت جغرافیایی و اقلیمی این دو استان در خواهیم یافت بیشترین تراکم و به نوعی بیشترین نوع صنایع «آب‌بر» کشور در فلات مرکزی ایران که به عنوان یکی از کم‌آب‌ترین و خشک‌ترین استان‌های کشور هم شناخته می‌شوند، قرار دارند.

در استان یزد هیچ‌ رودخانه آب دایمی در جریان نبوده و دسترسی راحت به آب دریا و اقیانوس هم ممکن نیست و در استان اصفهان هم که تنها رودخانه پرآب فلات مرکزی کشور(زاینده‌رود) جریان داشت که امروزه به دلیل برداشت بی‌رویه آب عملا خشک شده است.

پس از استان اصفهان، جایگاه سوم تا پنجم استقرار صنایع فولاد و آهن به ترتیب در استان‌های «خراسان رضوی»(۱۸ کارخانه)، «تهران»(۱۷ کارخانه) و سپس «آذربایجان شرقی»(۱۵ کارخانه) است؛ آن هم در حالی که استان‌هایی همچون بوشهر با (۷۰۷ کیلومتر) و سیستان و بلوچستان با (بیش از ۳۰۰ کیلومتر) طول خط ساحلی مرتبط با آب‌های آزاد، هیچ یک از این صنایع را در خود جای نداده‌اند.

اکنون این پرسش مطرح است که آیا رویکردهای توسعه پایدار و آمایش سرزمین در این برنامه‌ها در نظر گرفته شده است؟

از ۲۱۲ کارخانه تولید فولاد و ذوب‌آهن کشور فقط ۲۷ کارخانه در کنار دریا هستند که از این تعداد استان خوزستان ۱۰ کارخانه، استان هرمزگان ۶ کارخانه، استان گیلان ۵ کارخانه، استان مازندران ۵ کارخانه و استان گلستان نیز ۱ مورد بوده است

بررسی‌ها بیانگر این مطلب است که از ۲۱۲ کارخانه تولید فولاد و ذوب‌آهن کشور فقط ۲۷ کارخانه در کنار دریا هستند که از این تعداد استان خوزستان ۱۰ کارخانه، استان هرمزگان ۶ کارخانه، استان گیلان ۵ کارخانه، استان مازندران ۵ کارخانه و استان گلستان نیز یک مورد بوده است.

البته باید در نظر داشت که سه استان گلستان ،گیلان و مازندران نیز هرچند در کنار منابع آب دریا و رودخانه قرار دارند اما نداشتن زمین مناسب و محدودیت منابع آبی دریای خزر، سبب شده مشکلات خاص خود در این منطقه را داشته باشند. بنابراین با هدف حفظ منابع آبی کشور ضرورت دارد برای کارخانجات فولاد و ذوب‌آهن در ایران که مصرف آب بسیار بالایی دارند و در مناطق خشک قرار گرفته‌اند، جایابی جدیدی انجام شود.

به عبارت بهتر می‌توان اینگونه بیان کرد که توسعه این صنعت با تکیه بر نوآوری و استفاده از تکنولوژی های جدید می تواند نقش مهمی در شکوفایی اقتصاد کشور داشته باشد. این مهم نیز جز با حمایت دولت و دستگاه های ذیربط میسر نمی شود.

اما سوالی که مطرح است این است که مهمترین الزامات حمایتی جهت توسعه این صنعت چیست و توسعه پایدار این صنعت چه نتایج و مزیت هایی دارد؟

۱. عدم وجود تکنولوژی مناسب و به روز و دانش فنی مناسب در کشور موجب شده است بسیاری از ماشین آلات و دانش فنی از کشورهای فعال در این زمینه خریداری شود.

همین مساله هزینه های بالایی را بر این صنعت تحمیل می کند و نوسانات اخیر نرخ ارز و عدم اطمینان از بازار آتی بر مشکلات توسعه صنعت فولاد روز به روز اضافه کرده است.

مهمترین مانع بر سر راه ایجاد و توسعه این صنعت، نبود سیستم بانکی مناسب و اصلاح و بهبود شیوه های موجود است. در صورت عدم تزریق نقدینگی، امکان تعطیلی بسیاری از واحدهای فعال فولاد وجود دارد. ارائه تسهیلات مناسب و ارزان قیمت و پرداخت به موقع آن، راهکاری مناسب جهت رفع مشکل موجود است. متاسفانه عدم هماهنگی بانک های کشور با وزارت صنعت، سد عظیمی بر رشد این صنایع است. بعضا مشاهده می شود ادارات متبوع دستور پرداخت وام با مبالغ مشخص را با تصویب کارگروه های داخلی به بانک ها صادر می کنند و علی رغم تاکید بسیار در پرداخت، بانک های عامل همکاری لازم را اعمال نمی کنند. این مساله بایستی به زودی در سطح عالی مطرح شده و حل شود.

۲. فولاد محصولی است که جهت تولید و صادرات، به زیرساخت های ارتباطی و حمل و نقل ریلی و جاده ای مناسب نیاز دارد. استهلاک و فرسودگی خودروها و تریلرهای سنگین، حمل مواد و محصولات را به چالش کشانده است.

در ماه های اخیر اعتصابات کامیون داران ضربه سنگینی به کارخانه های فولاد وارد کرد. انتظار می رود دولت محترم عملکرد صنعت حمل و نقل را مورد بررسی مجدد قرار داده و در بهبود آن تلاش های جدی نماید.

۳. توسعه صادرات فولاد با توجه به شرایط مناسب کشور از لحاظ دارا بودن ذخایر مناسب معدنی و تقاضای مناسب کشورهای همسایه نشان دهنده مزیت صادراتی محصولات این صنعت می باشد. با نگاه به سبد بهینه صادراتی صنعت فولاد کشور در سال های گذشته و چشم انداز آینده می توان متوجه بیشترین سهم صادراتی محصولات فولادی در میان سایر محصولات گردید.

مع الاسف اقدامات غیر کارشناسی در حوزه صادرات بارها مشاهده است. اقدام اخیر مبنی بر اخذ تعهد ارزی برای کلیه صادرکنندگان کمرشکن بود و با ادامه این روند انتظار می رود بازاری که با تلاش های مکرر توسط تولیدکنندگان ایرانی به دست آمده بود، تدریجاً از بین رود

در مجموع، بهبود، ارتقا و حفظ کیفیت محصول و همچنین افزایش بهره وری و کاهش هزینه های تمام شده جهت دستیابی به قیمت رقابتی و جلب رضایت مصرف کنندگان و همچنین جلوگیری از اتلاف منابع و حفظ سرمایه های ملی و محیط زیست، نیازمند نوسازی و تجهیز واحدها به دانش و فناوری روز دنیا است که این خود مستلزم صرف هزینه و حمایت دولت است.

افزایش بهره وری از طریق توسعه این صنعت و استفاده از تکنولوژی های روز دنیا باعث بازدهی بیشتر صنایع، بهبود سطح درآمدی صنعت و کارکنان آن، افزایش سطح زندگی مردم و افزایش بهره وری ملی می گردد.

همانطور که پیش‌تر گفته شد یکی از شاخص‌های رشد صنعتی هر کشور، میزان تولید و مصرف فولاد است. صنعت فولاد نقش اساسی در اقتصاد ملی و رفاه جوامع دارد، بنابراین توسعه این صنعت عاملی اثربخش در توسعه سایر بخش‌های اقتصادی، صنعتی، علمی و اجتماعی کشور به شمار می‌رود.

اما از سوی دیگر برای پایدار بودن توسعه در بلندمدت لازم است به محدودیت‌های محیط‌زیست و منابع طبیعی توجه شود.

یکی از راه‌های رسیدن به توسعه پایدار، ارزیابی آثار زیست‌محیطی طرح‌هاست. این موضوع نه با هدف جلوگیری از اجرای پروژه بلکه با هدف کاهش اثرات سوء آن تا حداقل ممکن صورت می‌پذیرد و جایگاه و رتبه عملکرد زیست محیطی را تا حد قابل توجهی بهبود می‌بخشد.

در مطالعه‌ای که از سوی «گروه تحقیق و توسعه و محیط‌زیست، شرکت مهندسی بین‌المللی فولاد تکنیک» تهیه شده، تلاش شده با بهره‌گیری از GIS، ارزیابی چالش‌های زیست‌محیطی صنایع فولاد کشور مورد آزمایش و اثرات آن مورد تحلیل قرار گیرد و با توجیه استقرار و مکان‌یابی واحدهای محتمل با رویکرد توسعه پایدار، بتوان مشکلات زیست‌محیطی را کاهش داد.

این نتایج نشان می‌دهد با توجه به زیرساخت‌ها، دسترسی به منابع آب، معادن و بازار مصرف، منطقه‌ جنوب کشور اولویت اول مکانی، برای توسعه پایدار این صنعت است.

نکته قابل‌توجه در این منطقه، تامین آب از فرآیند شیرین‌سازی آب دریاست که این فرآیند دارای آثار منفی زیست‌محیطی بر اکوسیستم ساحلی و دریایی خلیج‌فارس خواهد بود. بنابراین در استفاده از این فناوری برای تامین آب باید بررسی فنی و اقتصادی گسترده‌ای به عمل آید تا با لحاظ تمهیدات لازم و انتخاب مناسب مکان نصب آب‌شیرین‌کن، محل برداشت آب از دریا و به‌ویژه محل تخلیه آب برگشتی به دریا آثار مخرب زیست‌محیطی را به حداقل ممکن برساند و پایداری صنعت تامین شود.

بنابراین با توجه به این موضوع ضرورت دارد صاحبان صنایع از جمله صنعت فولاد در مسیر توسعه پایدار، شاخص‌های زیست محیطی را رعایت کرده و در مسیر استفاده از فناوری‌های نوین برای کاهش هرچه بیشتر منابع آبی کشور اقدام جدی داشته باشند.